Rassegna Stampa
23/10/2019
Logistica Management
Diritto Immobiliare

Automazione e robotica

Presentati a Grugliasco, in occasione dell’incontro “Factory Stories” organizzato da Kuka insieme a Sick e a Swisslog, i tre progetti di rinnovamento del processo logistico realizzati rispettivamente da Gruppo Comoli Ferrari, SKF e YKK hanno attinto a piene mani dalle nuove tecnologie di automazione e robotica. Con risultati molto significativi di miglioramento delle performance evidenziato che le possibilità di automazione e potenziale tecnico in Italia sono tra i più elevati in Europa e si attestano attorno al 50%. Sono stati inoltre citati i dati di alcuni importanti studi, secondo i quali l’Italia è il Paese le cui risorse umane operative nel mondo della logistica più si prestano ad essere sostituite dall’automazione (63%), in particolare per le mansioni manuali e ripetitive. Si tratta di un passaggio decisivo per il futuro di uno scenario industriale che, entro il 2030, punta a rendere le macchine non più semplicemente automatizzate, ma autonome. «Gli studi mettono in luce l’elevato potenziale di crescita legato alla produttività che si crea grazie alla sostituzione con mezzi automatici delle attività ripetitive a basso valore aggiunto» spiega Michele Calabrese, Responsabile della nuova Business Unit CLS imation. Una necessità che si imporrà negli anni a venire e della quale CLS ha ben chiari i margini di sviluppo e il potenziale per le imprese: «Siamo convinti che le imprese che investiranno in automazione trarranno importanti benefici a livello di produttività, qualità e competitivita. Proprio per questo abbiamo istituito CLS imation, una business unit dedicata alla ricerca di soluzioni intelligenti per l’automazione in ambito logistico. Il nostro Focus Day ha voluto mostrare tutto il potenziale delle nostre soluzioni all’avanguardia in questo settore». Secondo Thomas Visti, CEO di MiR – Mobile Industriai Robots, la robotica collaborativa mobile sarà uno dei trend fondamentali per il 2019. «La IFR (Federazione Internazionale di Robotica) ha rilevato che le vendite di robot di servizio professionali sono aumentate dell’85% dal 2016 al 2017 e sono state vendute 109.500 unità, per un valore totale di 6,6 miliardi di dollari» riferisce Thomas Visti. «Inoltre nel 2017 il 63% dei robot di servizio per uso professionale era di uso logistico come i robot mobili autonomi. La loro popolarità è aumentata costantemente, tanto che l’IFR stima che le vendite saliranno a 600.000 unità tra il 2018 e il 2021». «Anche il mercato italiano sta crescendo e ci sono segnali positivi, specialmente nell’ambito dell’ammodernamento degli impianti e delle linee di produzione» aggiunge Davide Boaglio, Area Sales Manager per l’Italia. «Il settore della robotica è in forte crescita e molte aziende hanno recepito le normative di Industria 4.0. L’automazione del trasporto interno è un passo obbligatorio per quelle organizzazioni che desiderano crescere. L’Italia è, ad oggi, tra i Paesi che utilizzano maggiormente tecnologie automatizzate nell’industria, e ne abbiamo già avuto conferma: le implementazioni del nuovo MÌR500, dal suo lancio ad automatica lo scorso giugno, hanno già superato le aspettative». Ma le conferme arrivano anche da chi costruisce magazzini, oltre che da chi li allestisce. Nel corso del seminario dal titolo “Logistica, settore ancora in crescita o in consolidamento?” organizzato da Nctm Studio Legale in collaborazione con II Sole 24 Ore, al quale World Capital ha preso parte attiva fornendo una panoramica sul settore immobiliare logistico italiano, sono stati riportati dati interessanti relativi alla propensione da parte delle aziende all’inserimento di attrezzature automatiche.
Durante l’evento infatti World Capital ha presentato, in esclusiva, i dati rilevati da H World Captar un’indagine rivolta agli operatori logistici, che alla domanda su quali ambiti investirebbero per lo sviluppo strategico della propria attività, hanno risposto sull’automazione per il 34%. A seguire, il 25,5% degli intervistati punterebbe sull’ammodernamento del capannone, il 23,4% sulla formazione delle risorse umane e infine il 17% sugli impianti. «Dalla survey notiamo non solo un sentiment orientato all’automazione del capannone, ma anche al suo efficientamento energetico, questo per ben il 62,9% degli intervistati» dichiara Lucia Dattola, Dipartimento di Ricerca di World Capital. «Soffermandoci sempre sui capannoni del futuro, la dimensione ideale per il 54,3% risulta tra i 10.000 e 30.000 mq, mentre per il 48,6% l’altezza deve essere compresa tra i 10 e 12 metri. Infine, dando uno sguardo anche ai capannoni lastmile, abbiamo riscontrato che per l’80% le strutture logistiche saranno posizionate tra 1 lem e HO lem dalla città». Lo stretto legame fra logistica e real estate è confermato anche dal report annuale sulla Logistica 2018 realizzato dal dipartimento di ricerca italiano di JLL. Da questo documento risulta anche che i robot e l’automazione cambieranno i requisiti fondamentali dei magazzini: non basterà più soltanto avere degli asset in posizioni strategiche. L’offerta infatti riceve una forte spinta all’innovazione dalla diffusione di robotica, automazione ed e-commerce. Inoltre, in un panorama caratterizzato da una scarsa offerta, aziende che hanno altri core business rispetto alla logistica tenderanno a dismettere portafogli real estate per concentrarsi sulle loro attività principali. L’automazione nei magazzini ha di molto superato il classico concetto di deposito e recupero delle merci, con sistemi pensati per una serie di funzioni aggiuntive, come ad esempio lo smistamento e la classificazione dei prodotti, la raccolta e l’imballaggio delle spedizioni. Il tutto realizzato con l’ausilio di nuovi sistemi tecnologici computerizzati. Lo sviluppo dell‘e-commerce in particolare ha spinto le aziende a investire maggiormente in sistemi di questo tipo che supportano lo smistamento di grandi volumi di beni di piccole dimensioni, con ordini multi-linea e sistemi di trasporto performanti. Generalmente il miglioramento della produttività sarà raggiunto grazie all’utilizzo di robot, che assolvono un numero sempre maggiore di funzioni che vanno dallo scarico alla raccolta delle merci, fino all’imballaggio e alla spedizione delle stesse. Non basterà più, dunque, avere degli asset in posizioni strategiche. Quello che cambierà sono le caratteristiche stesse dei magazzini, che si modificheranno nel lungo periodo, in base a nuove necessità derivanti da un utilizzo sempre più importante dei robot nella logistica. Ad esempio, i magazzini si svilupperanno in altezza anziché in larghezza, occupando meno suolo. I piani mezzanini diventeranno fondamentali per supportare i sistemi automatizzati e i robot. Inoltre, le caratteristiche dei pavimenti dei magazzini dovranno essere migliorate per sopportare carichi maggiori e uniformi. Come si utilizzano robot e automazioni negli ambienti e nei processi della logistica? Oltre agli esempi approfonditi nelle pagine precedenti, dal mercato arrivano continue novità, che hanno come protagonisti anche i player più consolidati della movimentazione interna e delle applicazioni logistiche. Cominciamo la serie delle novità applicative con un’applicazione di picking robotizzato basata su robot semoventi Toru di Magazino, implementati presso un importante magazzino Zalando in Germania. I due robot logistici Toru sono stati testati per otto mesi presso il centro distribuzione di Erfurt: ora l’azienda sta passando alla modalità pilota trasferendo i robot al magazzino di Lahr dove saranno utilizzati in attività operative quali l’elaborazione degli ordini reali dei clienti. «Dopo essere stati testati in svariate operazioni di prelievo e smistamento, i robot Toru si sono dimostrati sistematicamente affidabili in ambito logistico e ora sono pronti a entrare in azione nel nostro centro di distribuzione di Lahr», dichiara Cari-Friedrich zu Knyphausen, responsabile dello sviluppo logistico di Zalando. «Stiamo testando tecnologie che possano sostituire il personale nelle attività fisicamente più impegnative o monotone. I robot Toru sollevano i nostri collaboratori da mansioni non ergonomiche, come piegarsi verso il basso o allungarsi per prelevare i prodotti dagli scaffali più in alto o più in basso. Non si tratta di una transizione completa verso l’automazione: la nostra strategia consiste piuttosto nel promuovere un’efficace collaborazione tra le persone e la tecnologia». La caratteristica distintiva di queste soluzioni è la capacità di individuare e prelevare singole scatole di scarpe. Questo elemento li differenzia dalla maggior parte di altri sistemi robotizzati, che spesso riescono a spostare interi pallet o imballi, ma non sono in grado di prelevare prodotti specifici. Zalando aveva precedentemente concordato con Magazino, la start-up che ha sviluppato Toru, i parametri per i quali sarebbe valsa la pena utilizzare i robot: da un lato la gestione dei prodotti (ossia scatole di scarpe) senza errori e dall’altro il numero di scatole prelevate in rapporto al tempo di inattività dei robot. All’inizio i robot restavano fermi per periodi più lunghi durante lo svolgimento delle operazioni, per errori di rilevamento o a causa dei tempi di elaborazione. Riducendo queste pause, è stato possibile aumentare in maniera considerevole il numero di prelievi orari. A Erfurt era stata creata un’area di collaudo dedicata con determinati requisiti tecnici, in modo che i robot non interferissero con le attività quotidiane. Oggi, grazie ai progressi nell’hardware e nei relativi algoritmi, i robot hanno maggiori competenze rispetto a quelle che possedevano quando sono stati avviati i test e sono pronti per l’impiego nel centro di distribuzione di Lahr che dispone dello spazio necessario per l’impiego e per le stazioni di trasferimento e ricarica. La differenza tra l’operatività effettiva e quella in fase di collaudo consiste nel fatto che ora i robot gestiranno veri ordini trasmessi dai clienti e lavoreranno a fianco dei dipendenti del centro di distribuzione. Tornando in un contesto di automazione “classica” possiamo citare il nuovo hub di Poste Italiane, recentemente inaugurato presso l’Interporto di Bologna, alla presenza del nostro Presidente della Repubblica Sergio Mattarella.
Questo sito di eccellenza, dotato di triplice impianto di automazione per colli di diverse misure, è stato presentato al pubblico nel mese di luglio, nel corso di una cerimonia affollata e solenne, nella quale sono state pronunciate parole di ottimismo e di speranza per il futuro, soprattutto da parte del presidente della repubblica, anch’egli visibilmente impressionato dall’importanza del progetto realizzato da Poste Italiane. Un progetto che sostanzialmente stabilisce un ponte fra passato e futuro, dimostrando da parte di Poste Italiane la capacità di coniugare la sua competenza tradizionale con una spiccata volontà di innovazione e l’intenzione di cogliere le opportunità offerte dai nuovi business, principalmente il commercio online. Il centro logistico è realizzato con tecnologie alTavanguardia e ispirato ai principi di sostenibilità ambientale promossi da Poste Italiane. Sulla copertura dell’impianto sono stati installati pannelli fotovoltaici che coprono una superficie di 5.500 metri quadrati e generano una quantità di elettricità superiore al fabbisogno energetico diurno, riducendo di 225 tonnellate le emissioni annue di CO2. La struttura ha ottenuto il livello “Gold” per la certificazione LEED, la certificazione energetica e di sostenibilità più diffusa al mondo. Dedicato al business e-commerce e corriere espresso, il nuovo sito è ad oggi il più grande di questo genere in Italia. È dotato di sistema automatico di nuova generazione per lo smistamento ed è capace di lavorare ogni giorno 250 mila pacchi, anche di dimensioni extra-large. La struttura è stata costruita all’Interporto di Bologna su una superficie totale di 75 mila metri quadrati (di cui 23.600 mila al coperto) con un investimento complessivo di 50 milioni di euro tra costi di fabbricato e dotazioni tecnologiche. Nell’impianto lavorano ogni giorno complessivamente 600 persone; sono presenti 182 posizioni di carico con attracco diretto sui mezzi per permettere di caricare immediatamente i pacchi sull’automezzo a monte e a valle del processo di smistamento. Il sistema di sorting è costituito da tre impianti che suddividono automaticamente i pacchi per destinazione e peso/volume su 544 uscite, consentendo la gestione sia di buste e piccoli pacchi, sia dei colli extra-large, per una capacità complessiva di 34.000 pezzi all’ora. Per la costruzione dell’hub sono stati necessari circa 17 mesi, con l’impiego di 340 persone per oltre 140.000 ore di lavoro, stesi 63 km di cavi, 35.000 metri quadrati di pavimentazione in asfalto e utilizzate 295 tonnellate di acciaio. In totale, l’impianto gestisce 250.000 colli al giorno, di cui 160.000 di piccole dimensioni e 90.000 di medie e grandi dimensioni; numeri che lo rendono parte fondamentale della dorsale di smistamento di Poste Italiane, insieme ai centri di Piacenza, Roma e Milano. I quattro hub sono collegati alle filiali e ai centri di recapito distribuiti sul territorio italiano, per la gestione operativa dei pacchi che verranno poi consegnati dalla rete dei portalettere e dei corrieri.

Tornando alla logistica per l’industria, una soluzione che si distingue per originalità è quella vista presso Sodalis, prima realtà italiana nel beauty e igiene personale, con diversi marchi acquisiti negli anni – l’ultimo è Deborah, a fine 2018. Si tratta del sistema automatico di magazzino unito al robot stratificatore, visto insieme a Christian Giandolini, Logistic & Customer Service Manager di Sodalis Group. Con oltre una ventina di brand diversi e fatturato di oltre cinquecento milioni di euro, Sodalis ha una presenza internazionale grazie anche alle filiali in Spagna, Portogallo, Francia, Russia e Cina. La produzione di Sodalis è tutta italiana, per la gran parte anche a servizio dell’estero, e per oltre il 65% realizzata presso lo stabilimento di Lodi Vecchio, dove risiedono anche il laboratorio, la ricerca&sviluppo e la competenza sulle formule. Fanno eccezione alcune linee di prodotto, come, ad esempio aerosol, prodotti contenenti alcool, insetticidi e disgorganti. Anche i prodotti Bionike hanno mantenuto la propria sede produttiva a Lainate e il servizio logistico terziarizzato presso il partner Difarco. Per tutti gli altri prodotti, Sodalis gestisce internamente il servizio logistico, con un polo logistico di sua proprietà sito a Borgo S. Giovanni (Lodi), a circa 10 km dalla sede produttiva. Qui viene concentrato tutto il prodotto finito, per essere rilanciato ai clienti in Italia, ai distributori e alle filiali estere. Questo sito logistico è composto da due moduli tradizionali da 8000 mq, più uno di circa 9000 mq completamente automatizzato. Il magazzino prodotti finiti ha una capacità totale di 56mila bancali, 42mila dei quali gestiti nell’impianto automatico (135 metri di lunghezza, sei trasloelevatori, 14 livelli di stoccaggio in doppia profondità). Il progetto nasce dalla collaborazione con Stocklin per la costruzione dell’impianto vero e proprio e Beta 80, che fornisce il software per la gestione dei flussi di magazzino (WMS Stockager). Adiacente all’impianto automatico vi è anche il sistema robotizzato che effettua la stratificazione dei pallet, sviluppato dall’azienda Smartlog, in collaborazione con diversi fornitori di robotica e movimentazione, oltre al supporto di Beta80 per l’integrazione software generale. Sodalis lavora prevalentemente su pallet, per il 95% dei prodotti in entrata e il 70% dei prodotti in uscita. Il prodotto che entra viene indirizzato, previo controllo, al magazzino automatico, che gestisce le classi di rotazione. Da qui, può uscire ancora nella stessa versione con cui è entrato, oppure inviato al robot stratificatore che riassembla strati e colli in nuovi pallet misti. Come funziona? In pratica, i bancali escono dall’impianto automatico e si dirigono verso il robot, che li suddivide in strati, indipendentemente dagli ordini che deve evadere; o meglio, il robot stratifica tutto il pallet anche se l’ordine effettivamente avanzato richiede uno strato solo. Essendo infatti tutti prodotti di classi di rotazione alte, è molto probabile che negli ordini successivi si richiedano ancora gli stessi strati. In ogni caso, l’impianto tiene a disposizione gli strati non utilizzati presso un buffer apposito per un periodo limitato, settabile a sistema; in seguito, se non richiesti, li ricompone in un nuovo pallet. Tutti i pallet in uscita, poi, vengono fasciati e rietichettati in automatico – con etichetta SSCC per la spedizione – e un operatore provvede a porli nella baia di carico, o meglio ancora direttamente sul camion. Questo è praticamente l’unico punto di contatto fra operatori e pallet, insieme all’ingresso, per circa l’85% dei prodotti Sodalis. Anche per questo gli indicatori di performance sono molto positivi: inversioni di prodotto praticamente zero, mancati carichi altrettanto, possibilità di errore umano limitata ad un 15% di volumi, gestiti in modo tradizionale, dove comunque sussistono altre modalità di controllo, ad esempio di peso e dimensioni. Altra applicazione rilevante è quella realizzata da Knapp per Migros Lucerna: una nuova infrastnittura di magazzino basata su una soluzione ad alto grado di automazione per il settore alimentare. Migros Lucerna è il principale datore di lavoro privato della Svizzera centrale, con oltre 6.000 dipendenti e un fatturato annuo di 1,46 miliardi di franchi svizzeri. La cooperativa gestisce 55 supermercati e ipermercati, 5 outlet, 9 partner VOI Migros (piccoli esercizi di quartiere facenti capo alle cooperative Migros Aare, Lucerna e Zurigo), oltre 20 centri di distribuzione specializzata, 21 strutture di ristorazione, 3 Scuole Club, oltre a centri sportivi, centri fitness e campi da golf. I punti vendita vengono riforniti da una a tre volte al giorno o sei volte alla settimana con prodotti freschi (latticini, carne e insaccati, frutta e verdura). Il programma di espansione pianificato dall’azienda, da realizzarsi entro il 2025, renderà obsoleto l’attuale magazzino di Dierikon, già oggi al limite delle proprie capacità. Si è puntato quindi a implementare una soluzione competitiva ad elevato grado di automazione. Sulla base della sua pluriennale esperienza, Knapp ha potuto proporre a Migros Lucerna la soluzione su misura per il comparto frutta e verdura.
Tra l’altro lo stesso impianto – la soluzione Fast Picking – è utilizzato da diversi anni presso un’altra cooperativa del gruppo, Migros Zurigo. «L’attuale impianto semiautomatico non riesce più a gestire le confezioni trattate. Dobbiamo perciò affidarci sempre più spesso all’allestimento manuale» spiega Arthur Blaettler, project manager per la logistica di Migros Lucerna. «Grazie alla soluzione di Knapp saremo in grado di soddisfare in modo quasi completamente automatico le speciali esigenze dell’area dei cartonaggi». Con la soluzione Fast Picking, Knapp offre il sistema ideale per un prelievo completamente automatico ad alto rendimento. Presso la sede di Dierikon saranno così possibili la depallettizzazione automatica di oltre il 90% di tutti i prodotti freschi, il deposito temporaneo nel sistema di stoccaggio e prelievo OSR Shuttle e la pallettizzazione in base alle richieste delle filiali. Le aree del magazzino verranno collegate da efficienti sistemi di trasporto per pallet e per contenitori. La messa in funzione della soluzione è prevista per l’inizio del 2021. Tornando sul fronte del fine linea, è firmato Savoye un progetto di ammodernamento delle linee di packaging automatiche realizzato presso Office Distribution e GDN Logistica, aziende del Gruppo GDN.
Dopo oltre dieci anni dall’installazione della prima linea di packaging automatica nel centro distributivo di San Cipriano Po (Pavia), per far fronte alla crescita dei volumi e all’aumento del livello di servizio per i propri clienti, GDN Logistica ha deciso di affidare a Savoye il progetto di revamping delle due attuali linee di packaging. «Questo intervento, come altri in cantiere, rappresenta il nostro sforzo continuo per dare al termine “livello di servizio”, termine oggi abusato e spesso banalizzato, un contenuto al passo con le aspettative del mercato di oggi» dichiara Andrea Ghidini, AD di Office Distribution. Un valore importante per Office Distribution S.p.A., che distribuisce sul mercato italiano prodotti per ufficio secondo l’accezione più moderna della categoria, che va da prodotti tradizionali di cancelleria a categorie quali l’igiene, la sicurezza, il catering, l’arredo e qualsiasi altro prodotto possa soddisfare esigenze dell’ambiente di lavoro, con una costante attenzione rivolta alla gestione di tutte le novità che il mercato propone. Con ventimila prodotti a catalogo, OD è in grado di servire i propri clienti in tutto il territorio nazionale con spedizioni effettuate nell’arco di 24/48 ore.
II progetto prevede l’inserimento di due innovative macchine coperchiatrici Intelis Jivaro, la cui caratteristica principale è quella di ridurre in maniera completamente automatica l’altezza della scatola, adattandone quindi il formato al materiale contenuto. Ciò rappresenta una decisa svolta nella qualità e nel livello di servizio che GDN Logistica, principale fornitore di Office Distribution, sarà in grado di fornire ai clienti di OD. Robotica e automazione sono da tempo alleate per la qualità e la velocità dei processi produttivi. A tal fine, K.L.A.IN.robotics ha supportato N.VAEP nella selezione di due robot Scara HS455 Denso, per la realizzazione di un’isola robotizzata completamente autonoma e con un controllo della qualità al 100%. L’applicazione è stata progettata e sviluppata per una nota azienda specializzata nella componentistica per trasmissioni meccaniche e oleodinamiche. Oggi questa azienda dispone di un’isola robotizzata, coerente con i criteri di Industry 4.0, in grado di snellire i processi di assemblaggio; il sistema infatti è in grado di gestire in modo completamente autonomo la produzione e il montaggio di raccordi oleodinamici per basse/medie e alte pressioni. Il funzionamento dell’isola robotica prevede, come prima fase, il posizionamento di un cassone di pezzi grezzi da parte dell’operatore nella zona di carico, dove è situata la porta di accesso. Qui, tramite un sistema magnetico a tre assi vengono prelevati i raccordi e trasportati nel vibratore circolare che, abbinato a un vibratore lineare, li singolarizza facendoli cadere sul nastro trasportatore della visione guida robot. Una volta che i raccordi arrivano davanti alla telecamera, il software riconosce la posizione e la trasmette al robot, che va successivamente ad effettuare la presa. Sfruttando la massima velocità e accelerazione del modello 4 assi Scara HS455 Denso, fornito da K.L.A.IN.robotics, il pezzo viene trasportato sotto una seconda telecamera, che verifica la presenza di un’eventuale ostruzione all’interno del foro principale. In caso di esito positivo, il robot effettua il carico finale del raccordo su una tavola rotante a quattro posizioni, infilandolo all’interno di un perno. Una volta effettuata la rotazione, l’unità n° 2 effettua il controllo dimensionale del pezzo con un sistema ottico, mentre l’unita n° 3 dopo aver singolarizzato gli o-ring, tramite gli appositi vibratori circolari e lineari, li assembla con una particolare pinza nella sede del raccordo. A circa metà del percorso, l’unità n° 4, sempre attraverso una telecamera, verifica il perfetto assemblaggio degli o-ring per poi, se montati correttamente, trasferirli con un asse motorizzato su una seconda tavola rotante dove sarà effettuato l’assemblaggio del dado da parte della stazione n° 5. Dopo essere stato anch’esso singolarizzato, il dado viene monitorato da due telecamere che verificano la presenza del filetto, la conformità del fondo e l’ovalizzazione del foro centrale. Nella stazione n° 6, il secondo robot acquistato da K.L.A.IN.robotics, identico al primo, sfrutta lo stesso concetto di singolarizzazione e, dopo aver ricevuto come input le coordinate di posizione dal software di visione, preleva il plastic ring di tenuta del dado dal nastro trasportatore, caricandolo su un’apposita pinza. Inoltre, attraverso cilindri pneumatici viene effettuato l’assemblaggio dei plastic ring nell’opportuna sede di raccordo e successivamente un’altra telecamera ne controlla l’esatto posizionamento. Infine, la stazione n° 7 effettua lo scarico del pezzo finito e in base agli esiti precedentemente ottenuti lo rilascia nello scivolo dei raccordi terminati oppure in quello degli scarti. Come ultima attività, l’operatore dovrà provvedere a scaricare le scatole dal nastro trasportatore situato a fianco della macchina. La zona di scansione di questi dispositivi è verticale e si estende dalle bottiglie al bancone di servizio. Nel momento in cui una persona oltrepassa con la propria mano l’area di sicurezza protetta dal fascio luminoso, i cobot interrompono ogni operazione, per poi riprenderla quando il corpo estraneo esce al di fuori del campo di protezione impostato. In questo modo non c’è alcun rischio per il cliente di venire colpito dal braccio robotico in funzione. Sempre per quanto riguarda la sicurezza è stato installato anche un interruttore di sicurezza a transponder STR1 che assicura che i portelloni di carico degli ingredienti posizionati alle spalle dei robot siano sempre chiusi durante l’operatività di Toni. Vi sono infine le fotocellule W2 Slim e WL16G; la prima verifica che il bicchiere sia effettivamente presente nella pinza; le quattro WL16G inserite tra le bottiglie controllano che i cocktail vengano correttamente posizionati nella zona di servizio. Non è un compito semplice, perché i cocktail possono cambiare colore, oppure possono cambiare i materiali e gli spessori dei bicchieri utilizzati; le fotocellule scelte sono state progettate specificatamente per superfici trasparenti e possono rilevare senza errori oggetti altamente trasparenti, semi-trasparenti, trasparenti, opachi e riflettenti, filtrando eventuali disturbi derivanti da abbagliamenti e riflessi, problemi piuttosto frequenti quando si lavora coi liquidi all’aria aperta. Come performance, Toni prepara fino a 80 drink all’ora.
Passando poi al ping pong, all’ultima edizione di SPS Italia 2019 Omron ha presentato, per la prima volta in Italia, Forpheus, il primo robot al mondo dotato di intelligenza artificiale e in grado di allenare a giocare a ping-pong, e il concetto di “innovativeAutomation!” il nuovo approccio di Omron per linee di produzione flessibili del futuro. Fra gli awersari del robot anche il Presidente della Regione Emilia Romagna Stefano Bonaccini, in visita alla fiera. Forpheus, che nasce dalle tecnologie chiave di Omron, Sensing & Contrai + Think, mostra come le macchine intelligenti possono imparare dalle interazioni umane e contribuire a sostenere il potenziale umano. Questa quinta generazione dispone di una gamma più ampia di movimenti, di maggiori abilità di previsione dei comportamenti umani, di rilevamento delle oscillazioni della pallina e di addestramento personalizzato basato sull’IA. Forpheus è la dimostrazione di come le macchine intelligenti possono imparare dalle interazioni con gli esseri umani e contribuire allo sviluppo e al supporto del potenziale umano. Allo Stand Omron è stato anche possibile toccare con mano l’innovativa linea di Flexible Production e osservare l’intero processo di produzione: dall’inserimento dell’ordine fino all’assemblaggio, all’ispezione e alla consegna, compreso il processo di Bin Picking che associa un robot collaborativo Omron TM, un robot mobile LD e la visione 3D. Lasciamo la conclusione, anche del nostro speciale, a Massimo Porta, General Manager di Omron: «L’automazione industriale è un processo del quale non dobbiamo avere paura, anzi, bisogna comprenderlo e capire che il lavoro umano e quello della macchina possono integrarsi e potenziarsi a vicenda, esattamente come avviene nell’allenamento a ping-pong con Forpheus. L’Italia non può rinunciare all’innovazione industriale».

 

Tratto da Logistica Management

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